今天这篇文章,来自台湾阳明交通大学主要内容是制备源区凹槽SiC MOSFET
先介绍背景,
降低导通电阻是SiC MOSFET进一步发展的关键,
对SiC MOSFET而言,总电阻可分为源极接触电阻、源极电阻、沟道电阻、积累层电阻、JFET区电阻、漂移区电阻、衬底电阻和漏极接触电阻,
其中,漂移区电阻与元胞间距无关,主要由外延层参数决定,除非采用超结技术,否则难以明显降低,
衬底电阻和漏极接触电阻同样不受元胞间距影响,但其他部分则依赖于元胞设计。
对于1.7kV以下的中低压SiC MOSFET器件,导通电阻主要由沟道电阻、JFET区电阻和漂移区电阻构成,
通过缩小元胞间距可减小前两种电阻,但缩小元胞间距带来的JFET宽度、沟道长度等参数的减小,往往会产生其他副作用,比如降低可靠性。
商业化SiC MOSFET已采用自对准沟道技术,沟道长度接近极限,JFET宽度进一步降低的空间也有限,
缩小元胞间距的另一种方式是减小源极区域宽度,但如果降幅太大,欧姆接触面积太小,会导致源极接触电阻骤增。
基于此,本文研制了凹槽源极接触SiC MOSFET,旨在不影响其他电阻的同时,实现比导通电阻的降低。

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器件结构如上,沟道长度、JFET宽度等关键参数已在图中标注,
重要的是源极欧姆接触区域,可以看到N+区远离沟道那一侧,SiC材料被刻了一部分,源极金属存在一个高度差。

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具体形成工艺如上,
在N+区上方开窗口,LCT为欧姆接触长度,
随后形成氮化硅(Si₃N₄)侧墙,Lspacer为侧墙长度,
再进行浅槽刻蚀,最后去除侧墙。
必须确保浅槽深度>N+区深度,否则底部的P+区将无法与源极金属接触,这是该工艺量产控制的难题,
看(c)图,N+欧姆接触长度为LMS+XJ,
前者为半导体表面形成的N+欧姆接触长度,大小取决于侧墙宽度,
后者为N+区结深,只要确保浅槽深度>N+区深度,浅槽两侧侧壁的N+欧姆接触长度即为XJ,
因此,N+欧姆接触总长度为:2×(LMS+XJ),
相比传统结构,这种器件对元胞间距的缩小有多少?
取决于XJ,
假设XJ= 0.3μm,则源极接触长度和元胞间距可以缩小0.6μm,且不会减小源极接触面积。
这种方法的本质是,将原本源极欧姆接触的二维结构转变为三维结构,利用浅槽两侧侧壁形成N+欧姆接触,利用浅槽底部形成P+欧姆接触,
换言之,将欧姆接触做到半导体内部,而非半导体表面,以抠出一点元胞间距。
接下来进行器件制备,
条形元胞,1.7kV SiC MOSFET,外延层厚度15μm,浓度5.3e15cm-3,
源区刻槽工艺,侧墙长度Lspacer为0.3μm,
其他工艺不赘述,最后衬底减薄至160μm。

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设计参数拉偏如上,元胞间距有三种,5.0μm、5.4μm和6.2μm,JFET宽度有两种,1.6μm和2.1μm,接触孔长度有三种,1.0μm、1.4μm和2.2μm,

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对L5.0_J2.1器件进行仿真,结果如上,算出了各部分电阻比例,RSC为源极欧姆接触电阻,仅占6.7%,因此源区凹槽的主要作用并非降低RSC,而是在不增加或轻微增加RSC的前提下,缩小元胞间距,以此提升沟道密度,从而降低总电阻。

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器件剖面图如上,
N+区呈箱式分布,结深0.3μm,凹槽深度0.4μm,源极金属采用镍,通过色散光谱证实了源极凹槽欧姆接触工艺的成功实现。
但这种源极结构无法用传统方式(TLM或CBKR)提取欧姆接触电阻,这在量产工艺中是个问题。

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输出曲线如左图,不同设计参数器件的电阻对比如右图,相同元胞间距下,当JFET宽度从2.1μm降至1.6μm,电阻上升5%~7%,相同JFET宽度下,当接触孔长度从2.2μm降至1.0μm,元胞间距从6.2μm降至5.0μm,电阻降低12.6%,

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这张图是常规SiC MOSFET器件的输出曲线,除了没有源区凹槽外,其他设计完全一致,可以看到,无论哪个JFET宽度下,当元胞间距从5.4μm降至5.0μm,电阻反而有所增加,作者的解释是——这0.4μm是通过缩小源极接触长度实现,源极接触电阻的增大导致器件总电阻增大,以此间接证明源区凹槽结构的优势(在显著缩小元胞间距的同时,源极接触电阻不增加或轻微增加)。
小结:
1、制备了一种源区凹槽SiC MOSFET,设计思路是——将源极欧姆接触从传统的二维结构,转变为三维结构,本质上是将欧姆接触做到半导体内部,而非半导体表面,以抠出一点元胞间距。
2、所制备的源区凹槽SiC MOSFET,当接触孔长度从2.2μm降至1.0μm,元胞间距从6.2μm降至5.0μm,电阻降低12.6%,
证明了该器件可以在显著缩小元胞间距的同时,源极接触电阻不增加或轻微增加,进而确保总电阻明显降低。
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